ISO 12944 ist die internationale Norm für den Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Lacksysteme, die bei Raumtemperatur aushärten. Die Norm legt fest, welche Laborprüfungen ein Lacksystem für eine bestimmte Korrosivitätsklasse (C2 bis CX) und eine bestimmte Schutzdauer (niedrig bis sehr hoch) bestehen muss.
Auf dieser Seite können Sie nachlesen, welche Schritte Ihr Produkt durchlaufen muss, um eine bestimmte ISO 12944-Zertifizierung zu erhalten.
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Stahlkonstruktionen sind immer mit Korrosion konfrontiert. Sie sind einem feuchten Klima ausgesetzt oder werden unter Wasser oder unter der Erde verwendet. Die Norm ISO 12944 gibt Auskunft über die verwendeten Lacktechnologien, Kriterien für die Lackauswahl und Anforderungen an die Oberflächenvorbereitung. Damit gewährleistet diese Zertifizierung einen maximalen Korrosionsschutz.
Die Norm ISO 12944 behandelt den Schutz von Stahlkonstruktionen mit organischen Beschichtungen, die bei Raumtemperatur aushärten. Beschichtungen – wie z. B. Pulverbeschichtungen -, die bei höheren Temperaturen aushärten, fallen nicht in den Anwendungsbereich. Für solche Beschichtungen ist es besser, die Qualisteelcoat-Norm zu verwenden, die viele Gemeinsamkeiten mit der ISO 12944 aufweist. Für Aluminium ist Qualicoat die am besten geeignete Norm.
Die Umgebung, in der ein Produkt angewendet wird, beeinflusst seine Lebensdauer. In Kombination mit der Lebenserwartung bestimmt die Umgebung daher die Anforderungen an ein Anstrichsystem. Die durchzuführenden Leistungstests sind daher darauf zugeschnitten.
In der ISO 12944-2 sind sechs Korrosionsklassen definiert:
| C1 | Sehr geringe Korrosivität | Beheizte Gebäude mit einer sauberen Atmosphäre, wie Büros, Geschäfte, Schulen und Hotels. | |
| C2 | Geringe Korrosivität | Schadstoffarme Atmosphären: ländliche Umgebungen. | Ungeheizte Gebäude, in denen Kondensation auftreten kann, wie z. B. Lagerhallen und Sporthallen. |
| C3 | Durchschnittliche Korrosivität | Städtische und industrielle Umgebungen mit durchschnittlicher Schwefeldioxidbelastung: Küstengebiete mit niedrigem Salzgehalt. | Produktionsbereiche mit hoher Luftfeuchtigkeit und einer gewissen Luftverschmutzung, z. B. in der Lebensmittelproduktion, in Wäschereien und in Brauereien. |
| C4 | Hohe Korrosivität | Industriegebiete mit durchschnittlichem Salzgehalt. | Chemieanlagen, Schwimmbäder und Werften. |
| C5 | Sehr hohe Korrosivität | Industriegebiete mit hoher Salzkonzentration. | Gebäude mit ständiger Kondensation und starker Verschmutzung. |
| CX | Extreme Korrosivität* | • Offshore-Gebiete mit hoher Salzkonzentration; • Industriegebiete mit extremer Feuchtigkeit und aggressiver, subtropischer oder tropischer Atmosphäre. | Industrieumgebung mit extremer Feuchtigkeit und aggressiver Atmosphäre. |
Für Bauwerke, die unter Wasser oder im Boden verwendet werden, beschreibt die ISO 12944 neben den Korrosionsklassen vier Umgebungen:
| Kategorie | Umwelt | Beispiele für Konstruktionen und Umgebungen |
|---|---|---|
| IM1 | Süßwasser | Anlagen in und um Flüsse, Wasserkraftwerke. |
| IM2 | Meer- oder Brackwasser | Untergetauchte Bauwerke ohne kathodischen Schutz. |
| IM3 | Unten | Unterirdische Tanks, Stahlrohre und Pfeiler. |
| IM4 | Meer- oder Brackwasser | Untergetauchte Bauwerke mit kathodischem Schutz, wie z. B. Off-Shore-Bauwerke. |
Der erste Teil der Normung bezieht sich auf einen Haltbarkeitsbereich. Dies ist ein technischer Parameter, der bei der Erstellung eines Wartungsplans helfen kann. Es handelt sich also nicht um eine Garantiezeit. Diese ist in der Regel kürzer als der Haltbarkeitsbereich.
Die Haltbarkeitsbereiche sind in ISO 12944-1 wie folgt definiert:
| Niedrig (L) | bis zu 7 Jahre |
| Mittel (M) | 7 bis 15 Jahre |
| Hoch (H) | 15 bis 25 Jahre |
| Sehr hoch (VH) | Über 25 Jahre |
Um festzustellen, welche Prüfungen durchgeführt werden sollten, um nachzuweisen, dass Ihr Produkt die Norm erfüllt, ist es zunächst wichtig, die Korrosivitätsklasse, die mögliche Umgebung und den Haltbarkeitsbereich zu bestimmen. Handelt es sich beispielsweise um eine Umgebung mit sehr hoher Korrosivität (C5) und einem hohen Haltbarkeitsbereich (15 bis 25 Jahre), sind mehr Labortests und eine längere Testdauer erforderlich als bei einer Korrosivitätsklasse C1 und einem niedrigen Haltbarkeitsbereich.
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Die Prüfungen im Rahmen der Zulassung von Anstrichsystemen werden an 150×75 mm großen Platten durchgeführt. Die Plattendicke hängt von der jeweiligen Prüfung ab, beträgt jedoch mindestens 3 mm. Sofern nichts anderes vereinbart ist, werden die Oberflächen der Platten durch Strahlen mit der Mindestoberflächenbehandlungsklasse Sa 2½ gemäß ISO 8501/1 behandelt.
Die Oberflächenrauhigkeit (Profil) entspricht “mittel (G)” gemäß ISO 8503-1. Dies kann mit einem Komparator nach ISO 8503-2 überprüft werden. Die Platten werden nicht gewölbt sein. Im Übrigen entsprechen die Platten der ISO 7384.
Manchmal werden beschichtete Produkte auch in ihrer Gesamtheit einem Salzsprühnebeltest und einem Kondensationstest unterzogen. Dies liefert wertvolle Informationen über Schwachstellen in einem Beschichtungssystem, wie z. B. Schweißnähte, Nadelstiche und scharfe Kanten, aber diese Tests fallen nicht unbedingt unter die ISO 12944-6.
Für die Anwendung bei normaler atmosphärischer Korrosion werden zwei Prüfverfahren unterschieden. Prüfschema 2 ist nur für die Klassen C4VH, C5H und C5VH anwendbar. Die Wahl zwischen Regime 1 und 2 ist frei. Dabei ist zu beachten, dass die derzeitige Norm bereits darauf hinweist, dass das Regime 2 für diese Klassen in Zukunft wahrscheinlich obligatorisch sein wird.
Ein Lacksystem wählen Sie immer nach zwei Kriterien zugleich: der Umgebung (Korrosivitätsklasse) und der gewünschten Schutzdauer bis zur ersten größeren Instandsetzung. Diese Kombination bestimmt, welche Prüfungen nötig sind und wie lange sie dauern. Für CX und Offshore gelten eigene Prüfungen nach ISO 12944-9, siehe weiter unten auf dieser Seite.
| Klasse | Schutzdauer | Kondensation ISO 6270-1 | Salzsprühnebel ISO 9227 | Zyklische Prüfung |
|---|---|---|---|---|
| C2 | L | 48 Stunden | – | – |
| M | 48 Stunden | – | – | |
| H | 120 Stunden | – | – | |
| VH | 240 Stunden | 480 Stunden | – | |
| C3 | L | 48 Stunden | 120 Stunden | – |
| M | 120 Stunden | 240 Stunden | – | |
| H | 240 Stunden | 480 Stunden | – | |
| VH | 480 Stunden | 720 Stunden | – | |
| C4 | L | 120 Stunden | 240 Stunden | – |
| M | 240 Stunden | 480 Stunden | – | |
| H | 480 Stunden | 720 Stunden | – | |
| VH | 720 Stunden | 1.440 Stunden | oder 1.680 Stunden (ISO 12944-6 Annex B) | |
| C5 | L | 240 Stunden | 480 Stunden | – |
| M | 480 Stunden | 720 Stunden | – | |
| H | 720 Stunden | 1.440 Stunden | oder 1.680 Stunden (ISO 12944-6 Annex B) | |
| VH | – | – | 2.688 Stunden (ISO 12944-6 Annex B), verpflichtend |
| Korrosionsklasse | Dauerhaftigkeitsbereich | ISO 2812-2 (Wasserimmersion) | ISO 6270-1 (Wasserkondensation) | ISO 9227 (neutraler Salzsprühtest) |
|---|---|---|---|---|
| Testdauer | Testdauer | Testdauer | ||
| IM1 | high | 3000 Stunde | 1440 Stunde | – |
| very high | 4000 Stunde | 2160 Stunde | – | |
| IM2 | high | 3000 Stunde | – | 1440 Stunde |
| very high | 4000 Stunde | – | 2160 Stunde | |
| IM3 | high | 3000 Stunde | – | 1440 Stunde |
| very high | 4000 Stunde | 2160 Stunde |
Nach der Durchführung von Korrosionstests sollten die folgenden Punkte gemäß ISO 4628 bewertet werden:
ISO 12944-9 legt die Mindestanforderungen an Schutzbeschichtungen für Offshore-Bauwerke und -Strukturen oder damit zusammenhängende Bauwerke fest (z. B. Bauwerke, die der Seeluft ausgesetzt sind oder in Meer- oder Brackwasser eingetaucht sind). Solche Strukturen sind extremer Korrosivität (CX) und/oder der Umweltklasse IM4 ausgesetzt.
In der ISO 12944-9 werden drei Korrosionskategorien unterschieden, für die jeweils eigene Prüfverfahren gelten.
| Korrosionsklasse nach ISO 12944-9 | Kathodische Ablösung ISO 15711 | Eintauchen in Seewasser ISO 2812-2 | Zyklische Korrosionsprüfung ISO 12944-9 Anhang B |
|---|---|---|---|
| Stunde | Stunde | Stunde | |
| CX (off shore) | 4200 | ||
| CX + IM 4 (splash zone) | 4200 | 4200 | 4200 |
| IM 4 (immersion) | 4200 | 4200 |
Weitere Informationen hierzu finden Sie in unserer Preisliste.
Die Preise für unsere Laborprüfungen richten sich nach den für die jeweilige Umgebung und die Lebenserwartung des Produkts erforderlichen Prüfungen. Ein Produkt mit mittlerer Korrosivität (C3) erfordert weniger und kürzere Prüfungen als ein Produkt mit hoher Korrosivität und hoher Lebensdauer.
M2lab ist bestrebt, die kürzest möglichen Durchlaufzeiten bei Labortests für die ISO 12944 Normung einzuhalten. Um einen möglichst umfassenden Einblick in den Status der verschiedenen Aufträge zu ermöglichen, entwickeln wir derzeit ein Kundenportal, das einen Online-Überblick über anstehende Aufträge und aktuelle Ergebnisse bietet.
Für die Prüfung Ihres Lacksystems benötigen wir beschichtete Platten. Die Anzahl der benötigten Platten hängt von der gewünschten Korrosionsklasse ab.
| ISO 12944-6 | Erforderliche Anzahl von Platten |
|---|---|
| Prüfverfahren 1 | 12 Platten 150 x 75 mm (3-5 mm dick) |
| Prüfverfahren 2 | 9 Platten 150 x 75 mm (3-5 mm dick) |
| ISO 12944-9 | Erforderliche Anzahl von Platten |
|---|---|
| CX (off shore) | 6 beschichtete Platten 150 x 75 mm (3-5 mm dick) |
| CX + IM4 (splash zones) | 12 Platten 150 x 75 mm (3-5 mm dick) |
| IM4 (immersion) | 9 Platten 150 x 75 mm (3-5 mm dick) |
Vorbereitung der Platten
Die Ergebnisse der Tests werden stark von der Qualität der Vorbehandlung beeinflusst. Achten Sie daher immer darauf, dass diese sehr sorgfältig durchgeführt wurde. Die ISO 12944 gibt an, welche Methoden dafür geeignet sind.
Stellen Sie sicher, dass jedes Paneel eine eigene, eindeutige Kodierung hat und liefern Sie eine klare Übersicht mit allen notwendigen Informationen über das Lacksystem. Dies trägt zu einer klaren und fehlerfreien Berichterstattung bei.
Beginnen Sie mit der Umgebung: Bestimmen Sie die Korrosivitätsklasse (C2 bis CX bzw. IM1 bis IM4 unter Wasser oder im Boden). Legen Sie anschließend fest, wie lange das System bis zur ersten größeren Instandsetzung halten soll (L, M, H oder VH). Diese Kombination bestimmt, welche Prüfungen und welche Prüfdauer erforderlich sind, siehe die Tabelle oben. Wählen Sie nur ein Lacksystem, das für genau Ihre Kombination geprüft wurde.
C5-M (Meer) und C5-I (Industrie) stammen aus der alten ISO 12944 von 1998. Seit der Revision 2018 sind sie durch C5 für schwere Bedingungen an Land und CX für Offshore ersetzt. Finden Sie C5-M noch in einer Spezifikation oder einem Zertifikat, wurde nach der alten Norm geprüft. Ein Zertifikat nach der alten Fassung bleibt gültig, muss diese Fassung aber angeben.
Es gibt keine „beste“ Beschichtung und auch keine „C5-Beschichtung“. Eine Beschichtung ist erst dann für eine Kombination aus Korrosivitätsklasse und Schutzdauer geeignet, wenn sie die Prüfungen für diese Kombination bestanden hat. Fragen Sie also nach dem Prüfbericht für Ihre Klasse und Schutzdauer, zum Beispiel C5-H. Bei den schweren Klassen sind das in der Praxis oft Mehrschichtsysteme mit einer zinkreichen Grundbeschichtung.
ISO 9223 beschreibt, wie korrosiv eine Umgebung ist. Die Norm teilt die Atmosphäre in Klassen von C1 (sehr gering) bis CX (extrem) ein, je nachdem, wie schnell Standardmetalle dort im ersten Jahr korrodieren. ISO 12944 verwendet diese Klassen und legt fest, wie Stahl mit einem Lacksystem geschützt wird und welche Prüfungen dieses System bestehen muss. Kurz gesagt: ISO 9223 betrifft die Umgebung, ISO 12944 den Schutz.
Nein. ISO 12944 bezieht sich auf Beschichtungen, die bei Raumtemperatur aushärten. Für Pulverbeschichtungen auf Stahl ist Qualisteelcoat die passende Norm, mit vielen Gemeinsamkeiten zur ISO 12944. Für Aluminium ist Qualicoat die am besten geeignete Norm.
Nein. Die Schutzdauer (L, M, H, VH) ist ein technischer Parameter, der bei der Erstellung eines Instandhaltungsplans hilft. Eine Garantiefrist ist in der Regel kürzer als die Schutzdauer.
