Von der ersten Lieferung zur fundierten Qualitätsentscheidung
Bei der Entwicklung eines neuen elektrischen Baggers stand eine zentrale Frage im Mittelpunkt: Erfüllt die Beschichtungsqualität extern produzierter Stahlbauteile die Anforderungen an Langlebigkeit und Korrosionsbeständigkeit?
Mit der ersten Lieferung eines Ausleger-Unterbauteils als kritischem „Thermometer” für künftige Serienaufträge entstand der Bedarf an einer objektiven und praxisorientierten Validierung des Beschichtungssystems. Aufgrund begrenzter Produktspezifikationen und kurzer Durchlaufzeiten lag die Herausforderung nicht nur in der Durchführung von Tests, sondern vor allem darin, zu bestimmen, welche Tests wesentlich sind, um schnell zu zuverlässigen Erkenntnissen zu gelangen.
Vom komplexen Bauteil zum praktischen Testplan
Die Hauptkomponenten des Auslegers sind groß und schwer handhabbar. Daher wurden repräsentative, besser handhabbare Teile ausgewählt, bei denen Schichtaufbau und Prozessqualität mit dem Endprodukt vergleichbar sind.
Auf Basis der verfügbaren Prozessinformationen wurde ein pragmatischer, aber zielgerichteter Testplan erstellt. Im Mittelpunkt stand ein Ziel: die Aufdeckung möglicher Schwachstellen im Beschichtungssystem unter beschleunigten Korrosionsbedingungen.
Vergleichender Salzsprühtest als Kern der Validierung
Um einen klaren und objektiven Vergleich zwischen zwei Proben zu ermöglichen, wurde ein beschleunigter Korrosionstest gemäß ISO 9227 gewählt.
Der Testaufbau bestand aus:
- Testdauer: 720 Stunden Salzsprühbelastung
- Mechanische Beschädigung: Ritze von 10 cm Länge und 1 mm Breite
- Messzeitpunkte: 240, 480 und 720 Stunden
- Beurteilungskriterien: visuelle Korrosionsbildung, Blasenbildung (Blistering), Defekte an Kanten und Ecken sowie Ausmaß der Delamination von der Ritze (nach 720 Stunden)
Dieser Ansatz simuliert nicht nur eine langanhaltende Exposition gegenüber einer aggressiven Umgebung, sondern testet auch, wie das Beschichtungssystem auf Beschädigungen reagiert — ein realistisches Szenario im praktischen Einsatz von Erdbewegungsmaschinen.
Objektive Erkenntnisse zur Beschichtungsleistung
Die Kombination aus kontrollierter Beschädigung und langanhaltender Salzsprühbelastung ergibt ein klares Bild von:
- Der Haftung des Beschichtungssystems unter Korrosionsbelastung
- Der Widerstandsfähigkeit gegen unterwandernde Korrosion von Schadensstellen aus
- Der Anfälligkeit kritischer Zonen wie Kanten und Ecken
- Der Konsistenz zwischen verschiedenen Lieferantenproben
Diese Erkenntnisse ermöglichen es, nicht nur Unterschiede sichtbar zu machen, sondern auch gezielte Fragen an Lieferant und Beschichtungslieferanten zu stellen — etwa zur Prozesskontrolle, zum Schichtaufbau und zur Kantenvorbehandlung.
Vom Testergebnis zur Entscheidungsfindung
Die durchgeführten Tests bilden eine solide Grundlage für eine fundierte Entscheidung darüber, ob auf größere Aufträge skaliert werden soll.
Anstatt sich auf Spezifikationen oder Annahmen zu verlassen, bietet dieser Ansatz:
- Direkt vergleichbare Daten zwischen Proben
- Einblick in langfristige Risiken
- Konkrete Ansatzpunkte zur Qualitätsverbesserung
Damit wird nicht nur die Qualität dieses spezifischen Bauteils validiert, sondern auch eine reproduzierbare Methode für künftige Lieferantenbewertungen etabliert.
Pragmatisch, schnell und zielgerichtet
Dieser Fall zeigt, dass auch mit begrenzten Spezifikationen und Zeit eine effektive Qualitätsvalidierung möglich ist — vorausgesetzt, die richtigen Entscheidungen in der Teststrategie werden getroffen.
Durch die Fokussierung auf die kritischsten Versagensmechanismen und den Einsatz standardisierter Testmethoden entsteht schnell Klarheit darüber, was in der Praxis standhält — ein Ansatz, der breit anwendbar ist für andere Bauteile, Lieferanten und Entwicklungsprojekte in der Fertigungsindustrie.
Staad
Validierung der Beschichtungsqualität für elektrische Baggerkomponenten.